Nuova case-history di OMSG Officine Meccaniche San Giorgio SpA: si tratta di un articolo pubblicato sulla rivista italiana IPCM-Protective Coating che descrive l’impianto di granigliatura per il trattamento della superficie dei telai di camion, prodotta per l'azienda italiana OMAR Rimorchi. L’impianto installato da OMSG è una Granigliatrice a rulliera LAUCO, 3000 (larghezza) x 1500 mm, con 16 ruote brevettate da OMSG. Questo tipo di macchina è adatto anche per costruzioni in acciaio generale (componenti di ponti, viadotto, costruzione industriale e civile, macchine per lo spostamento della terra, macchine agricole, travi speciali, e così via).
In un settore in cui i colossi tedeschi continuano a collezionare eccellenti risultati in termini di vendite - secondo le statistiche dell’associazione dei costruttori Anfia - rinnovare il proprio stabilimento produttivo e investire in tecnologie e attrezzature all’avanguardia sembrano essere le uniche soluzioni a disposizione delle aziende italiane per poter affermarsi e competere sul mercato dei veicoli pesanti.
Per questo numero speciale automotive&transportation, ipcm® ha avuto l’opportunità di visitare Omar Rimorchi Srl, azienda italiana dedita da circa 50 anni alla produzione di rimorchi, semirimorchi e allestimenti per veicoli industriali. Il core business dell’azienda è rappresentato, inoltre, dalla produzione di rimorchi speciali e di nicchia, casse mobili e city trailer.
Fin dal 1963, anno in cui ebbe inizio la storia di Omar, l’azienda si concentra su investimenti continui in risorse e tecnologie e sulla soddisfazione della clientela. In linea con la propria mission, l’azienda marchigiana, composta da un organico di 80 dipendenti, ha recentemente compiuto due importanti passi: trasferirsi in una nuova sede e rinnovare il proprio ciclo produttivo, automatizzando il processo di finitura superficiale.
“Disporre di un’ampia area superficiale in cui poter stoccare i propri prodotti è stato uno dei motivi principali che ha spinto Omar a traferirsi nella nuova sede situata a Schieppe di Terre Roveresche (PU), che si estende su oltre 80.000 m2. Lo spostamento fisico ha rappresentato il punto di partenza per rinnovare il nostro reparto produttivo”, afferma Marco Tonucci, fondatore e titolare dell’azienda.
“A tal proposito, Omar si è rivolta a due importanti partner italiani: OMSG Officine Meccaniche San Giorgio, specializzata nella produzione di granigliatrici e impianti di sabbiatura, ed Eurotherm, azienda attiva nella fornitura di impianti di verniciatura”.
Il processo di granigliatura: prerequisito per la massima qualità
Al fine di ottenere una perfetta pulizia superficiale prima del ciclo di verniciatura, Omar ha installato un nuovo impianto di granigliatura (fig. 1). “Avendo già lavorato in passato con una granigliatrice progettata da OMSG ed essendo stati molto soddisfatti dei risultati qualitativi e della collaborazione, ci siamo nuovamente rivolti all’azienda di Villa Cortese (MI)” continua Tonucci.
“Circa 2 anni fa, Omar ha installato una granigliatrice continua a tunnel con rulliera orizzontale progettata specificatamente per la pulizia di carpenterie metalliche che devono essere successivamente sottoposte al processo di verniciatura.
L’impianto LAUCO 3015-16 è composto da una rulliera di carico, un tunnel centrale con camera di granigliatura attrezzata con 16 turbine, una rulliera di scarico” spiega Giorgio Pozzi di OMSG.
“Una volta terminate le lavorazioni di carpenteria e assemblaggio delle lamiere, esse vengono sottoposte al pre-trattamento meccanico mediante l’impianto di granigliatura OMSG. I componenti da trattare vengono posizionati sulla rulliera di carico (fig. 2), attraversano il tunnel in cui avviene il processo di granigliatura mediante 16 turbine posizionate ad hoc per poter raggiungere tutti i punti dell’ampia superficie del pezzo ed infine escono sui rulli di scarico, i quali sono muniti di sistemi di spazzolatura e soffiaggio per la rimozione dell’abrasivo metallico e di una tramoggia che ne permette il recupero (fig. 3)”.
“Una delle caratteristiche principali dell’impianto LAUCO, inoltre, è quello di poter regolare la velocità di avanzamento del componente per ottenere il grado di finitura richiesto in un solo e rapido passaggio”, aggiunge Giorgio Pozzi di OMSG (fig. 4). “Infine, una particolarità dell’impianto installato presso Omar, è che le rulliere di carico e scarico sono a pavimento. Ciò si traduce in un vantaggio sia in termini di spazio sia di sicurezza degli operatori, in quanto la normativa vigente obbliga le aziende a disporre di sensori laser scanner come protezione antinfortunistica”.
L’impianto OMSG e il ciclo di verniciatura
Omar vernicia a polvere rimorchi, semirimorchi, ganci traino, sistemi di sospensioni e telai (rif. foto d’apertura) - i quali, successivamente al processo di granigliatura sono sottoposti direttamente a quello di verniciatura senza necessità di alcun pretrattamento chimico aggiuntivo.
“Verniciando un massimo di 6 bilancelle al giorno, abbiamo scelto di installare un impianto statico (fig. 5), che presenta una cabina di verniciatura a polvere e un forno di polimerizzazione.
All’interno dell’ampia cabina di verniciatura l’operatore appende il componente da verniciare sulle bilancelle che sono traslate grazie a un convogliatore automatico comandato da un PLC con touch screen. Qui, viene effettuata l’applicazione di un primer a polvere che fa parte del sistema dry on dry di AkzoNobel. I componenti traslano nel forno di polimerizzazione dove subiscono una pre-polimerizzazione a una temperatura di 160°C. Terminata questa prima fase, i pezzi traslano nuovamente nella cabina di verniciatura per l’applicazione della seconda mano del ciclo a polvere specifico per anticorrosione dry on dry. Infine, il trattamento superficiale termina nel forno dove i componenti sono polimerizzati a una temperatura di 200°C (fig. 6)”, spiega Tonucci.
Fin dal 1963, anno in cui ebbe inizio la storia di Omar, l’azienda si concentra su investimenti continui in risorse e tecnologie e sulla soddisfazione della clientela. In linea con la propria mission, l’azienda ha recentemente compiuto due importanti passi: trasferirsi in una nuova sede e rinnovare il proprio ciclo produttivo, automatizzando il processo di finitura superficiale.”
“Terminato il ciclo di verniciatura, i componenti verniciati vengono traslati su una maschera necessaria per il montaggio di tutti i componenti di completamento del manufatto, come impianti frenanti, elettrici e pneumatici, nonché gli accessori come le sospensioni e gli assali). Infine, assembliamo i componenti verniciati alla carrozzeria. Tutti questi processi di assemblaggio sono organizzati in isole di lavoro differenti, ognuna delle quali ha una squadra di lavoro dedicata”.
Progetti futuri
“L’installazione della nuova granigliatrice e dell’impianto di verniciatura sono solamente i primi step del piano di rinnovamento dello stabilimento. La fase successiva consisterà nell’installazione di un robot radiocomandato che consentirà di automatizzare l’appensione del manufatto alla bilancella, eliminando l’utilizzo del carroponte. Grazie a questo impianto, ancora in fase di progettazione, potremo anche eliminare la fase di soffiatura successiva alla granigliatura, poiché il robot provocherà un basculamento del manufatto che consentirà l’eliminazione automatica dell’abrasivo rimasto sul pezzo e della calamina rimossa”.
Circa 2 anni fa Omar ha installato una granigliatrice continua a tunnel con rulliera orizzontale progettata da OMSG specificatamente per la pulizia di carpenterie metalliche che devono essere successivamente sottoposte al processo di verniciatura.”
Più economico, più veloce e più e efficiente: i vantaggi delle scelte di Omar
“Abbiamo approfittato dell’esigenza di disporre di più spazio in cui stoccare i nostri prodotti, per modernizzare gli impianti e riorganizzare lo stabilimento produttivo.
Lo spostamento da uno stabilimento all’altro ha rappresentato per noi un’ulteriore sfida: il passaggio dalla verniciatura liquida a quella a polvere”.
“Siamo soddisfatti degli investimenti effettuati e degli eccellenti risultati ottenuti su tutti i fronti: abbiamo migliorato la qualità dei nostri prodotti, poiché i prodotti verniciati in polvere garantiscono una maggiore qualità estetica e permettono di soddisfare determinate specifiche legate alla protezione superficiale richieste dal nostro mercato di riferimento.
La nostra attenzione è focalizzata principalmente sul mercato nazionale, ma il 20% della nostra produzione viene esportata all’estero.
Scegliendo di utilizzare la verniciatura in polvere, abbiamo inoltre dimezzato il tempo del processo produttivo e i costi. Infine, abbiamo contribuito
a migliorare la vita dei nostri dipendenti sia sostituendo il processo di granigliatura manuale con uno automatico, sia eliminando le emissioni di solventi contenuti nelle vernici liquide che utilizzavamo in precedenza” conclude Tonucci.
Omar vernicia a polvere rimorchi, semirimorchi, ganci traino, sistemi di sospensioni e telai - i quali, successivamente al processo di granigliatura sono sottoposti direttamente a quello di verniciatura senza necessità di alcun pretrattamento chimico aggiuntivo.”
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